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楼主: Peteryang - 

提高运营效率改善你的现金流

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发表于 2012-2-26 11:13:00 |显示全部楼层

不错的帖子!企业日常营运从财务角度看,就是流动资产和流动负债进行捣腾,实现增值。

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发表于 2012-2-27 19:46:00 |显示全部楼层
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造成库存积压、周转率低的因素有很多种,跟企业的行业地位、产品类别有着密切的关系,如果一家公司没有话语权、客户都是打了货款就急要发货,销售无法做到基本准确预测,如果不备货就无法保证供货周期,产品且多而杂,在这种情况下,即使多一个物控部门也无济于事。库存还是降不下来,因为源头没改。

总之,制造业就是大麻烦。

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发表于 2012-2-27 20:12:00 |显示全部楼层
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楼主,辛苦了,总结的不错,学习了。
靠他人,不如学本领; 信命运,不如去拼搏。
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发表于 2012-3-3 12:22:00 |显示全部楼层
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好贴呀!学习了,有很多感悟!

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发表于 2012-3-5 11:39:00 |显示全部楼层
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真是好东西啊,值得学习,辛苦了!
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发表于 2012-3-6 11:20:00 |显示全部楼层
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好文章,收藏学习,需要边学习边联系实际情况才能有效

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发表于 2012-3-9 19:11:00 |显示全部楼层
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谢谢楼主。
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发表于 2012-3-10 10:21:00 |显示全部楼层
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以下是引用Peteryang在2012-2-6 14:45:00的发言:

这篇文章不错。现在有一个问题:

传统的按功能布置的生产方式,将冲床、钻床、折弯机等各自单独集中在一起,每个工序成批生产成批移动,我们帮其调整了生产布局,按照工艺流程来布置,根据节拍时间把冲床、钻床、折弯机排成数条单元生产线生产不同型号的产品,产品在工序间形成“单件流”,同时通过建立生产线快速切换流程,导入TQM和TPM提高生产流程的稳定性,减少不必要的缓冲库存,实施一年后不但库存减少了90%,空间也比以前节省了一半。

这符合生产系统设置原理的。可假如这个公司产品有很多规格或型号的产品,实际排产中就会造成这个工序间出现产能不平衡的状况。如何来解决?

另外:装备制造企业通过将串行的计划流程改为并行的流程?这个思路有没有人了解?

每种生产模式的布局,都需要根据每个生产单位的产能设置,如果冲床的单位产能如果是折弯机的2.3倍,那么就需要一台冲床配置两台折弯机,如果这三台机器只生产一种型号的产品,势必会造成其中一个机器的产能不足,造成浪费。节拍是无法完全匹配的。

对于配件车间,最核心的改善是开工的机器,必须开足马力,全力生产,同时尽量缩短,配件流转的物流线路。

文章中举的例子,我个人觉得核心问题是,车间排产计划有问题,即数据流没有安排好,每个工序的小时产出是多少,当天根据主计划,匹配好每个工序的产量,然后确定每个工序开工机器的数量,以及每台机器到额定产量,进行转产的模具安排等等。这个是个技术活,为了加快周转,基本需要一次定一个星期的生产计划,这样才能加快库存周转,提高生产效率。可通过现场的看板,传递数据流,合理的安排生产,减少各工序产能不匹配的浪费。

而需要调整工位改善的,往往应该是人员众多的总装车间,这个也是很多IE重点改善的对象,因为人的改善潜力是很大的,同时对每个型号设置的工位是不一样的,每个产品的产量不均衡,有些产品是几万、几十万的产量,有些型号则是几千台的单。

这就需要长、短线结合,长线生产量大的订单,短线生产量小的订单,设置CELL线、柔性线,部分配件 模组化等等,方式来减少转产时间。

以上只是针对生产环节的小改善,而更应该扩展开来,对整个供应链进行改革,首当其冲的必然又是计划体系:

供应商的排产计划需要根据公司的主计划安排,对供应商的送货计划需要根据每个车间的三天滚动计划来安排,对供应商的大宗材料,可以由公司集中采购等等。

然后就是合理的对供应商进行布局,就像布局机器一样,产能过剩的需要砍掉,经常出不良品的需要修理,尽量开发核心供应商,通过单个供应商的规模效应,减少成本,增加供应效率等等。

供应链体系优化了,车间生产系统改善了,这些也还只是微不足道的,基本每个公司都会做,每个公司做了,基本都会有成果。

但是核心的核心还是产品标准化问题!

产品必须依托平台进行规划,而不能天马行空的随意设计,即便是创意无穷的苹果公司,上市的产品型号也是少的可怜。

产品标准化后,零配件的通用性就非常的高,这样整个零配件的供应就会非常顺畅,浪费非常少,生产效率更高,成本也会更低。

具体如何标准化,那个就是技术部门的问题了,而对于财务而言,需要做什么呢?

势必需要有所作为!

财务的优势在于强大的数据分析能力,以及资源配置权利,以及考核权利。有了这几项,就可以引导整个公司向标准化看齐了。

考核,对新增物料编码收费,对减少系统编码奖励。对于单个编码收入、利润进行绩效考核。

审核,在审核新品时,对于新品零部件通用率进行限制,对新零部件的模具费、试产费、库存浪费等等能想到的项目都加一点在新品成本上,从而强制研发人员标准化。

等等,其他的就需要网友们提供自己的管理经验了

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发表于 2012-3-14 16:34:00 |显示全部楼层
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好文章,收藏学习,
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发表于 2012-3-15 16:05:00 |显示全部楼层
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纯商业的,如何提高资金运营效率呢?
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